在高端制造与复杂系统集成日益普及的今天，装备的可靠性已不再是“加分项”，而是决定产品成败的核心要素。从研发设计到量产交付，任何环节的疏漏都可能在严苛使用环境中被放大，造成性能失效甚至安全事故。因此，构建科学、系统的可靠性工程体系，并辅以精准的环境适应性验证，已成为企业提升产品竞争力的关键路径。
为什么装备可靠性如此关键？
现代装备——无论是机载系统、舰载平台，还是工业机电设备——往往需在高温、高湿、强振动、盐雾腐蚀等复合应力下长期运行。若缺乏前期充分的可靠性验证与问题整改机制，极易在服役初期暴露出设计缺陷或材料短板，导致返修率高、维护成本激增，甚至影响品牌声誉。
可靠性工程的四大支柱
1. 可靠性设计与分析
- 故障模式、影响及危害性分析（FMECA）：识别高风险部件，提前优化设计。
- 可靠性关键件识别：聚焦对系统功能影响最大的子系统。
- 有限元仿真辅助：通过结构/热/流体仿真预判潜在失效点。
2. 可靠性试验体系
| 试验类型 | 目的 | 典型应用场景 |
|---|---|---|
| 环境应力筛选（ESS） | 剔除早期失效产品 | 批量生产前筛选 |
| 可靠性增长试验（RGT） | 暴露缺陷并迭代改进 | 研发中后期验证 |
| 可靠性鉴定/验收试验 | 验证是否达标 | 定型或客户交付前 |
| 加速寿命试验（ALT） | 快速评估MTBF | 缩短研发周期 |
3. 可靠性管理闭环
- 建立故障报告、分析与纠正措施系统（FRACAS）
- 实现从“问题发现”到“设计改进”的全链条追溯
- 支撑产品持续迭代与质量提升
4. 多应力综合验证
真实使用环境极少是单一应力作用。我们倡导：
✅ 温度+湿度+振动三综合
✅ 盐雾+紫外线+机械冲击组合
✅ 实际工况模拟（如近海基地连续负载运行）
典型整改与提升案例
- 大型电源逆变器可靠性鉴定
针对体积庞大、冷却需求高的特点，采用“实验室+外场”混合试验策略，突破传统场地限制，成功完成全系统验证。 - 重型装备分模块定制方案
电气部分执行“先振动后温湿循环”序列；机组部分在模拟舱内进行带载连续运行，精准匹配不同子系统失效机理。 - 加速寿命试验大幅提效
某机电产品原需195天可靠性验证，通过温度-振动双应力加速模型，压缩至15天，保障客户按时交付，同时降低30%以上测试成本。
覆盖行业与标准支持
- 适用领域：机载设备、舰载系统、轨道交通、新能源装备、工业仪器仪表、汽车电子等
- 遵循标准：IEC 60068、GB/T 2423、GJB 150A、ISO 16750、IEC 61373 等（具体可按项目定制）
- 资质保障：CNAS、CMA认证，检测报告获主流主机厂及监管机构认可
- 交付周期：常规项目5–7个工作日，复杂方案可灵活排期
总结
装备可靠性不是一次测试的结果，而是一套贯穿产品全生命周期的工程方法论。唯有将设计预防、试验验证、数据分析与整改闭环深度融合，才能真正实现“一次做对、长期可靠”。在技术快速迭代、质量要求日益严苛的今天，可靠性工程已成为企业降本增效、赢得市场的战略支点。
深圳德恺检测专注于为高端装备提供专业、高效的可靠性检测与整改服务。依托CNAS资质认证、经验丰富的技术团队及灵活的测试方案，我们助力客户精准识别风险、快速优化设计，确保产品在复杂环境中稳定可靠运行。
