介质温度冲击试验

在新能源汽车、智能驾驶及高端制造快速发展的今天，热管理系统正成为保障产品安全与性能的核心环节。而当系统内部流经的冷却液或制冷剂遭遇剧烈温度波动时，材料疲劳、密封失效、焊点开裂等风险将急剧上升。介质温度冲击试验（又称介质冷热交变试验）正是模拟此类极端工况的关键手段——它不仅复现真实使用环境中的热应力变化，更能在产品上市前精准暴露潜在失效点，为设计优化和质量控制提供科学依据。

为什么需要介质温度冲击试验？

• 模拟真实场景：车辆从极寒地区启动到高速运行，或电池包在快充后骤冷，内部介质温度可能在几分钟内跨越100℃以上。
• 加速材料老化：反复热胀冷缩会诱发金属疲劳、密封圈硬化、胶接界面剥离等问题。
• 验证结构完整性：确保流道、接头、焊缝在长期冷热交变下不泄漏、不变形、不失效。
• 满足行业准入要求：尤其在新能源汽车领域，主机厂普遍将该试验纳入零部件准入标准。

适用产品范围

本试验主要面向内部带有液体或气体流道、需承受介质温度剧烈变化的产品，典型包括：

• 汽车空调系统：蒸发器、冷凝器、回热换热器、液气分离器
• 动力总成热管理部件：电机冷却板、电控单元散热器
• 新能源三电系统：电池冷却板、PTC液体加热器、Chiller
• 发动机冷却系统：散热器、中冷器、油冷器

✅ 凡涉及介质循环且工作环境存在显著温差波动的热交换或输送部件，均建议开展此项测试。

核心检测标准一览

注：除上述汽车行业标准外，亦可根据客户特定工况定制试验大纲。

试验关键参数与流程

温度交变范围

• 高温端：通常 +85℃ ~ +120℃（依介质类型而定）
• 低温端：可低至 -40℃（适用于冷却液或防冻液系统）

循环次数与速率

• 单次循环时间：5~30分钟（含升降温+保温阶段）
• 总循环数：依据产品寿命目标设定，常见为100~1000次

压力同步加载

• 试验过程中同步施加工作压力（如0.3~1.5 MPa），模拟真实运行状态

实时监控指标

• 介质泄漏量
• 压降变化
• 外观形变或开裂
• 功能性能衰减（如换热效率）

测试周期说明

测试周期根据客户样品的设计寿命、循环次数及工况复杂度动态确定。例如：

• 常规验证（300次循环）：约5~7个工作日
• 高耐久性验证（1000次以上）：需10~15个工作日（含数据分析与报告编制）

总结

介质温度冲击试验不仅是合规性验证的“通行证”，更是产品可靠性的“试金石”。通过科学复现极端冷热交变环境，企业可在研发早期识别薄弱环节，避免后期召回、售后索赔等重大损失。在新能源与智能化浪潮下，对热管理部件的耐久性要求只会越来越高——提前布局高水准的环境可靠性验证，已成为领先企业的共同选择。

深圳德恺检测专注于新能源热管理系统的可靠性检测服务，具备CNAS资质认证，严格遵循QC/T、T/CAAMTB等行业标准。依托自建的新能源热管理实验室与专业测试团队，我们可为汽车空调、电池冷却、PTC加热器等关键部件提供介质温度冲击、冷热交变、耐压脉冲等全链条验证方案，助力客户提升产品品质与市场竞争力。